Alcorta Forging Group: tecnología que conecta el almacén con producción

Alcorta Forging Group: tecnología que conecta el almacén con producción

Alcorta Forging Group ha instalado un almacén automático con piezas para coches gestionado mediante Easy WMS

Alcorta Forging Group: tecnología que conecta el almacén con producción

La transformación y la mejora forman parte del ADN de la compañía metalúrgica Alcorta Forging Group. Siguiendo esta línea, ha puesto en funcionamiento un almacén automatizado de 14 m de altura con capacidad para 1,115 tarimas en su planta de producción de Elgóibar (País Vasco, España). Con la supervisión del sistema de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux, el almacén mueve alrededor de 300 tarimas diarias (tanto entradas como salidas de materias primas y productos terminados) con precisión y seguridad.

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  • Ficha técnica
    Almacén automatizado para tarimas
    Capacidad de almacenamiento: 1,115 tarimas
    Dimensiones de las tarimas: 800 / 1,000 x 1,200 mm
    Peso máx. de las tarimas: 1,300 kg
    Altura de los racks: 13 m
    Longitud de los racks: 54 m
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Forjando soluciones

Alcorta Forging Group es una compañía centenaria en el sector de la metalurgia. Con sede en Elgóibar (País Vasco, España), está presente en Alemania, Francia, República Checa, Sudáfrica, China y Estados Unidos.

Sus orígenes se remontan a 1911, cuando inició sus actividades fabricando armas. Desde los años ochenta, se dedica a diseñar y desarrollar componentes y piezas de recambio para empresas del sector de la automoción. La firma se caracteriza por la calidad de sus productos, su incesante búsqueda de la innovación y su compromiso con el respeto al medio ambiente.

Con una facturación anual que supera los 70 millones de euros, el 85% de los cuales son de las exportaciones (principalmente a Francia, Alemania, y Sudáfrica), Alcorta Forging Group se ha consolidado como una de las empresas españolas con mayor proyección.

El motor del centro de producción

La compañía posee una planta de producción en Elgóibar (País Vasco, España) donde cada año fabrica y distribuye cerca de 20 millones de piezas y componentes para los líderes de la automoción.

Para Alcorta Forging Group, la satisfacción de los clientes es una prioridad, de ahí que su día a día consista en diseñar y desarrollar nuevas soluciones que resuelvan las necesidades de un mercado cada vez más exigente. José Antonio Fernández, responsable del almacén en Elgóibar, destaca que la compañía transforma y mejora todas sus operativas asiduamente con el propósito de que sean más eficientes: “nos encontramos en un proceso de crecimiento sin precedentes. Para atender a un mayor número de clientes, nos esforzamos en mejorar y automatizar todos nuestros procesos, incluida la logística”.

De acuerdo con este objetivo, Alcorta Forging Group ha inaugurado un almacén automatizado conectado de forma bidireccional con las líneas de producción. Su función es alojar las materias primas que se deben enviar posteriormente a fábrica y, al mismo tiempo, almacenar y despachar los productos terminados.

José Antonio Fernández insiste en que “con este proyecto, pretendíamos hacer un seguimiento fiable de las existencias, desde la llegada de las materias primas hasta el envío de los pedidos a los clientes”. Teniendo esto en cuenta, se ha implementado Easy WMS, el sistema de gestión de almacenes de Mecalux. Este software ha centralizado toda la información sobre los productos y supervisa sus movimientos dentro del almacén, garantizando así una total trazabilidad.

Por lo que al diseño del almacén se refiere, Fernández añade que “deseábamos aprovechar la altura del edificio para alcanzar una mayor capacidad de almacenamiento”. El almacén mide 13 m de altura y 54 m de longitud y, con dos pasillos con racks de simple profundidad, da cabida a 1,115 tarimas con más de 300 referencias distintas.

Solución automatizada

El almacén se compone de dos áreas de trabajo claramente diferenciadas:

  • Parte frontal de los racks (conexión con producción): se reciben los productos terminados y se envían las materias primas a fábrica.
  • Lateral del almacén (conexión con los andenes de carga y descarga): aquí llegan las materias primas que han enviado los proveedores u otras fábricas de la compañía y, a su vez, se despachan los productos terminados a los clientes finales.

Cada día se recepcionan un total de 150 tarimas (procedentes tanto de los andenes de carga como de producción). Todas ellas deben cruzar un puesto de inspección en el que se valida que su peso, medidas y características cumplan los parámetros establecidos y exigidos en el almacén.

En el mismo puesto de inspección, Easy WMS y, acto seguido, le asigna una ubicación según su nivel de demanda y si es un producto terminado o materia prima. “Con este método de trabajo, hemos optimizado los recursos dedicados a controlar el stock”, dice José Antonio Fernández.

La correcta distribución de la mercancía en el almacén repercute positivamente sobre todas las operativas. En palabras del responsable del almacén, “nos aporta una mayor flexibilidad y rapidez en las labores de almacenamiento y preparación de pedidos”.

Además, Easy WMS conoce la ubicación exacta de cada artículo en todo momento de forma automatizada. Lograr una trazabilidad total de la mercancía reduce notablemente la posibilidad de cometer errores en cualquiera de las operativas.

Easy WMS está integrado con el ERP de Alcorta Forging Group. Ambos sistemas se comunican de forma permanente y bidireccional con el objetivo de gestionar el almacén con una mayor eficacia y rentabilizar todos los procesos logísticos que se efectúan.

Por cada pasillo, un transelevador bicolumna se encarga de mover las tarimas desde las posiciones de entrada hasta la ubicación asignada por el WMS a una velocidad de traslación de 120 m/min. Estos equipos automatizados agilizan los procesos derivados del almacenamiento, preparación y despacho de la mercancía.

Del mismo modo que las entradas, 150 tarimas abandonan el almacén a diario con dos posibles destinos: por un lado, materias primas que se envían a producción y, por el otro, pedidos que se distribuyen a los clientes. Las tarimas salen del almacén de forma secuenciada teniendo en cuenta el pedido o ruta de transporte y permanecen agrupadas a la espera de poderse introducir en el camión de transporte.

Ventajas de un almacén automatizado

  • Productividad y disponibilidad. El almacén puede trabajar las 24 horas del día a máximo rendimiento.
  • Reducción de los costos de explotación. Al tratarse de una operativa automatizada, se precisa un número limitado de personas y de medios.
  • Inventario permanente. El sistema de gestión identifica y controla la situación de la mercancía en todo momento.
  • Aprovechamiento del espacio. Los racks optimizan el espacio para lograr la mayor capacidad de almacenamiento posible.

Integración y automatización

La automatización de la logística proporciona un movimiento continuo de la mercancía, aumentando la productividad, minimizando errores y disminuyendo los costos de Alcorta Forging Group. Su nuevo almacén está perfectamente integrado con producción para suministrar las materias primas necesarias con las que fabricar cerca de 20 millones de piezas y componentes anuales.

La tecnología constituye el enlace que conecta producción y almacenamiento con la máxima precisión. Transelevadores y transportadores agilizan los procesos de entrada y despacho de la mercancía. Además, el WMS garantiza una trazabilidad total de los productos.

José Antonio Fernández - Responsable del almacén de Alcorta Forging Group en Elgóibar
“El almacén cumple la función para la que fue diseñado: integrarse perfectamente con las operativas de la planta de producción. Con esta solución automatizada, hemos optimizado el control del stock y la preparación de los pedidos”.

Beneficios para Alcorta Forging Group

  • Total trazabilidad: gracias a Easy WMS, la compañía identifica el origen y las distintas etapas que supera cada producto a lo largo de todo el proceso productivo.
  • Almacén integrado: el almacén cumple la importante función de abastecer producción con materias primas y recibir y despachar 150 tarimas con productos terminados a diario.
  • Optimización del espacio: con 13 m de altura y 54 m de longitud, los racks aprovechan el espacio físico del almacén y, de ese modo, logran una mayor capacidad de almacenamiento.
Almacén automatizado para tarimas
Capacidad de almacenamiento: 1,115 tarimas
Dimensiones de las tarimas: 800 / 1,000 x 1,200 mm
Peso máx. de las tarimas: 1,300 kg
Altura de los racks: 13 m
Longitud de los racks: 54 m

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