Sistemas de almacenamiento compacto: tipos, ventajas y cómo elegir la mejor solución
Los sistemas de almacenamiento compacto responden a una necesidad cada vez más habitual en logística: incrementar la capacidad de almacenamiento sin ampliar la superficie disponible. El aumento del costo del terreno industrial y la necesidad de crecer sin construir nuevos almacenes están impulsando soluciones que aprovechan mejor cada metro cuadrado y concentran más ubicaciones en menos superficie.
En este post analizamos qué es el almacenamiento compacto, cuáles son sus principales ventajas y limitaciones y qué sistemas existen para gestionar cargas en tarimas.
¿Qué es un sistema de almacenamiento compacto?
Un sistema de almacenamiento compacto es una solución diseñada para incrementar la densidad de almacenamiento, optimizando tanto la superficie disponible ─mediante la reducción o eliminación de pasillos de trabajo─ como el aprovechamiento del espacio vertical, a través de soluciones elevadas o automatizadas. A diferencia de los racks selectivos para tarimas, que proporcionan acceso directo a cada tarima, los sistemas compactos agrupan las unidades de carga en profundidad para aprovechar mejor la superficie disponible.
La gestión de las mercancías en estos sistemas puede seguir tres estrategias principales de rotación de stock: PEPS (Primeras Entradas, Primeras Salidas), en la que la primera tarima almacenada es también la primera que se extrae, LIFO (last in, first out), donde la última tarima depositada es la primera en salir y PCPS (Primeras Caducidades, Primeras Salidas), que da prioridad a la salida de los productos con la fecha de caducidad más cercana. La elección entre estas estrategias depende de factores como la caducidad de los productos o su rotación.
Los sistemas de almacenamiento compacto para tarimas son una de las principales soluciones para optimizar el espacio disponible en el almacén. Sin embargo, la compactación también puede aplicarse a otras unidades de carga y operaciones, como los racks de picking dinámico, los racks con pasillos elevados o el Sistema Shuttle, una solución de alta densidad diseñada para automatizar el almacenamiento de cajas.
Ventajas y limitaciones del almacenamiento compacto
Diseñar un almacén implica encontrar un equilibrio entre tres variables fundamentales: densidad de almacenamiento, accesibilidad a la mercancía y productividad. Aumentar la compactación permite ganar capacidad, aunque ciertos sistemas reducen el acceso directo a determinadas unidades de carga. Por ello, no existe una única solución válida para todos los almacenes.
Ventajas:
- Aprovechamiento del espacio: la reducción de pasillos permite destinar una mayor proporción de la superficie útil al almacenamiento.
- Incremento de la capacidad: es posible almacenar más productos en el almacén gracias a la compactación.
- Reducción del costo por tarima almacenada: una mayor densidad ayuda a mejorar la rentabilidad del espacio disponible.
- Optimización del consumo energético en cámaras frigoríficas: la compactación reduce el volumen que debe mantenerse a temperatura controlada y contribuye a minimizar el consumo energético.
- Mayor eficiencia cuando existen muchas unidades por referencia: agrupar numerosas tarimas de un mismo SKU facilita la gestión de grandes lotes de mercancía.
Limitaciones:
- Menor acceso directo a la mercancía: en los sistemas compactos, a excepción de los racks móviles Movirack, no es posible acceder individualmente a todas las tarimas almacenadas.
- Necesidad de trabajar con estrategias PEPS o LIFO: el tipo de producto, el layout y los puntos de entrada y salida determinan el orden de gestión de las cargas.
- Menor flexibilidad ante una gran variedad de referencias: algunos sistemas pierden eficiencia si hay pocas unidades de cada SKU.
Tipos de sistemas de almacenamiento compacto
Los sistemas de almacenamiento compacto pueden clasificarse, entre otros criterios, por su nivel de automatización: soluciones manuales, sistemas semiautomáticos y almacenes robotizados.
Sistemas manuales de almacenamiento compacto
Los sistemas manuales de almacenamiento compacto son una alternativa eficaz para aumentar la capacidad sin incorporar equipos automáticos de manejo de materiales. En función del sistema, los montacargas pueden entrar en los pasillos de almacenamiento o manejar las tarimas desde los pasillos situados frente a los racks.
Racks ‘drive-in’ / ‘drive-through’
Los racks compactos drive-in / drive-through están formados por pasillos de almacenamiento en profundidad equipados con rieles sobre los que se colocan las tarimas. El montacargas entra en el interior de la estructura para realizar las operaciones de carga y descarga.
En la configuración drive-in, la mercancía entra y sale por el mismo lado del rack, por lo que normalmente se aplica el criterio LIFO. En los drive-through, en cambio, la carga y la descarga se efectúan desde lados opuestos, lo que permite una gestión PEPS.
Son una solución especialmente indicada para mercancías homogéneas ─con muchas unidades por referencia─ y cuando la prioridad es obtener una alta densidad de almacenamiento con una inversión moderada.
Racks push-back
Los racks push-back almacenan varias tarimas en profundidad en canales ligeramente inclinados. Cuando se introduce una nueva unidad de carga, esta empuja las que ya se encuentran almacenadas en su interior hacia el fondo. Al retirar la tarima situada en primera posición, las posteriores avanzan por gravedad hasta el extremo de salida.
La carga y la descarga se realizan desde un único pasillo y, a diferencia de los racks compactos drive-in / drive-through, el montacargas no entra en la estructura, lo que agiliza las maniobras. El sistema trabaja según el principio LIFO y permite destinar cada canal a una referencia diferente.
Racks dinámicos para tarimas
Los racks dinámicos para tarimas incorporan canales de rodillos con una ligera inclinación. Como en los push-back, los montacargas tampoco entran en los racks. Las tarimas se introducen por el extremo más alto y avanzan por gravedad hasta el lado contrario, donde quedan disponibles para su extracción.
Al disponer de un pasillo de carga y otro de descarga, estos racks aplican el criterio PEPS. Son apropiados para mercancías de alta rotación o productos cuya fecha de fabricación o caducidad haga recomendable una renovación continua del stock.
Sistemas semiautomáticos de almacenamiento compacto
Los sistemas semiautomáticos incorporan equipos motorizados que ejecutan parte de los movimientos logísticos. De este modo, combinan una alta densidad de almacenamiento con una operación más ágil, manteniendo cierta intervención del operador.
Movirack
El sistema de racks móviles para tarimas Movirack está compuesto por racks instalados sobre bases móviles motorizadas que se desplazan de forma lateral sobre rieles. En lugar de mantener permanentemente abiertos todos los pasillos, los racks se agrupan y solo se abre el pasillo necesario para acceder a la ubicación requerida.
Su principal particularidad frente a otras soluciones compactas es que permite mantener el acceso directo a cada tarima. Esta característica facilita la gestión de un gran número de referencias y hace del sistema Movirack una opción idónea para cámaras frigoríficas, donde reducir el espacio ocupado por pasillos contribuye a aprovechar mejor el volumen refrigerado.
Pallet Shuttle semiautomático
El Pallet Shuttle semiautomático sustituye la entrada del montacargas en los canales de un sistema tipo drive-in por un carro eléctrico que se desplaza sobre rieles por el interior de los racks. El operador coloca el shuttle en el canal correspondiente mediante un montacargas y el carro se encarga de trasladar las tarimas de forma autónoma.
Esta solución incrementa la productividad frente a los racks compactos tradicionales, reduce las maniobras de los montacargas dentro de la estructura y permite construir canales de gran profundidad. Además, puede configurarse para trabajar siguiendo estrategias PEPS o UEPS.
Sistemas automáticos de almacenamiento compacto
Cuando las necesidades de capacidad y rendimiento son mayores, el almacenamiento compacto puede combinarse con equipos automáticos de manejo de materiales. Estas soluciones automatizan las operaciones de entrada, ubicación y extracción de las tarimas y se coordinan mediante un sistema de control de almacenes (WCS) y un sistema de gestión de almacenes (WMS).
Transelevadores con racks dinámicos
Los racks dinámicos también pueden integrarse en un almacén automatizado. En esta configuración, un transelevador deposita y extrae las tarimas, mientras los canales de rodillos desplazan las unidades de carga por gravedad.
La combinación proporciona alta densidad, automatización y una gestión PEPS de las mercancías, por lo que resulta adecuada para productos de alta rotación y para procesos que requieren un flujo continuo de entradas y salidas. Asimismo, es posible configurar un almacén automatizado con racks dinámicos en el nivel inferior y configuraciones de simple y doble profundidad en los niveles superiores.
Pallet Shuttle automático
El Pallet Shuttle automático asume las operaciones de almacenamiento y extracción en los racks compactos. Un transelevador o lanzadera traslada el carro eléctrico hasta la ubicación correspondiente y, una vez allí, este entra en los canales para desplazar las tarimas.
Esta configuración combina una alta densidad de almacenamiento con un alto rendimiento, por lo que resulta apropiada para instalaciones con numerosos movimientos diarios, gran cantidad de tarimas por referencia o cámaras frigoríficas automatizadas.
Pallet Shuttle Automático 3D
El Pallet Shuttle Automático 3D lleva el concepto de almacenamiento compacto un paso más allá. Se basa en carros eléctricos autónomos y multidireccionales capaces de desplazarse tanto por los canales de almacenamiento como por los pasillos que conectan las distintas zonas de los racks. Los elevadores permiten, además, trasladarlos entre niveles.
Esta libertad de movimiento incrementa la flexibilidad y permite que múltiples carros trabajen simultáneamente dentro de la instalación. El sistema puede adaptarse a picos de demanda y crecer de forma modular incorporando nuevos shuttles, pasillos o niveles. Debido a sus características, está orientado a almacenes que necesitan combinar una alta densidad con una alta productividad.
¿Cómo elegir el sistema de almacenamiento compacto más adecuado?
La elección de un sistema de almacenamiento compacto debe partir de un análisis de las características de la mercancía, los flujos logísticos previstos y el layout del almacén. Entre los principales factores se encuentran el número de referencias, la cantidad de tarimas por SKU, la rotación de mercancía, la estrategia de gestión del stock, el volumen diario de entradas y salidas, el espacio disponible, la temperatura de almacenamiento y el nivel de automatización requerido.
También es necesario considerar las proyecciones de crecimiento. Una solución que responda a las necesidades actuales puede resultar insuficiente si aumenta el volumen de stock o las exigencias de productividad.
La siguiente tabla resume, a modo de referencia, las características de los principales sistemas:
| Sistema | Acceso directo | PEPS/UEPS | Variedad de referencias | Productividad | Nivel de automatización |
|---|---|---|---|---|---|
| Drive in / drive-through | No | PEPS/UEPS | Baja | Baja | Manual |
| Push-back | No | UEPS | Media | Media | Manual |
| Racks dinámicos para tarimas | No | PEPS | Media | Alta | Manual |
| Movirack | Sí | Acceso directo | Alta | Media | Semiautomático |
| Pallet Shuttle semiautomático | No | PEPS/UEPS | Media | Alta | Semiautomático |
| Transelevadores con racks dinámicos | No | PEPS | Media | Muy alta | Automático |
| Pallet Shuttle Automático | No | PEPS/UEPS | Media | Muy alta | Automático |
| Pallet Shuttle Automático 3D | No | Configurable | Alta | Muy alta | Automático |
Ejemplos de empresas que han instalado sistemas de almacenamiento compacto
Capacity, proveedor de servicios de almacenamiento y preparación de pedidos, ha equipado su nuevo centro logístico de Nueva Jersey (Estados Unidos) con una combinación de racks push-back y dinámicos para tarimas para aumentar la capacidad y optimizar el espacio. Los racks push-back permiten almacenar por acumulación con gestión UEPS y reducen los desplazamientos al concentrar el acceso desde un único pasillo. Por su parte, los racks dinámicos utilizan la gravedad y el método PEPS para agilizar el flujo de tarimas. “Estos sistemas permiten almacenar más productos de lo que creíamos posible”, reconoce Paul Jakobovic, ingeniero industrial de Capacity.
Eridania, líder en la fabricación de azúcar y edulcorantes en Italia, ha aumentado en un 180 % la capacidad de almacenamiento de su planta de Russi con el sistema Pallet Shuttle semiautomático. La solución permite expedir hasta 1,750 tarimas diarias de producto terminado. “Con el sistema Pallet Shuttle semiautomático podemos almacenar grandes cantidades de productos, significativamente más que cuando apilábamos las tarimas unas sobre otras. Antes almacenábamos 2,000 tarimas, ahora 5,600”, celebra Alessandro Sabbadini, responsable de Almacenamiento, abastecimiento y expediciones de Eridania.
Clavo Food Factory, compañía que produce 14,000 toneladas de productos alimentarios refrigerados y congelados de cuarta y quinta gama y está presente en más de 42,000 restaurantes, ha automatizado su planta de Tordesillas (Valladolid, España) con el sistema Pallet Shuttle Automático 3D. La solución ha incrementado un 50 % la capacidad de almacenamiento sin ampliar la superficie disponible y, además, ha disminuido en un 20 % los tiempos operativos. “Con el sistema Pallet Shuttle Automático 3D hemos duplicado la capacidad de almacenamiento, reducido los tiempos muertos y los costos”, afirma Alejandro Lara, director de la planta de Clavo Food Factory en Tordesillas.
Más capacidad y productividad en el mismo espacio
Los sistemas de almacenamiento compacto permiten aumentar la capacidad de almacenamiento sin ampliar la superficie disponible. La elección de la solución más adecuada dependerá de factores como la rotación del producto, el número de referencias, los flujos logísticos, el nivel de productividad requerido y el layout de la instalación. Estas son las principales conclusiones para tomar la decisión adecuada:
- Analizar las características de la operación antes de elegir un sistema compacto, teniendo en cuenta la rotación, el número de referencias y los flujos de mercancía.
- Priorizar soluciones de alta densidad cuando el objetivo sea aumentar la capacidad sin ampliar la superficie del almacén ni construir nuevas instalaciones.
- Seleccionar el sistema según el criterio PEPS o UEPS requerido, ya que cada solución compacta responde a distintas necesidades de gestión del stock.
- Considerar la automatización cuando existan altos volúmenes de movimientos para incrementar la productividad y reducir la intervención manual.
Los sistemas de almacenamiento compacto, en 5 preguntas
¿Por qué utilizar sistemas de almacenamiento compacto?
Los sistemas compactos permiten almacenar más mercancía en una misma superficie al reducir los pasillos y aprovechar mejor el espacio vertical. Pueden evitar la ampliación del almacén, la adquisición de nuevos terrenos o la dispersión del stock entre varias instalaciones, además de liberar espacio para producción, picking u otras actividades.
¿Qué diferencia existe entre PEPS y UEPS en un sistema de almacenamiento compacto?
PEPS (Primeras Entradas, Primeras Salidas) implica que la primera tarima almacenada es también la primera en extraerse y resulta adecuado para productos perecederos o de alta rotación. En UEPS (Últimas Entradas, Primeras Salidas), la última tarima depositada es la primera en salir, una estrategia apropiada para mercancías homogéneas sin requisitos estrictos de caducidad.
¿Qué sistema de almacenamiento compacto es el más adecuado según el tipo de mercancía?
Para grandes cantidades de una misma referencia, pueden emplearse drive-in o Pallet Shuttle. Los productos perecederos y de alta rotación se benefician de los racks dinámicos PEPS. Push-back resulta adecuado para múltiples canales gestionados en UEPS, mientras Movirack facilita el acceso directo cuando existe una mayor variedad de referencias.
¿Cuándo conviene un sistema manual, semiautomático o automático?
Los sistemas manuales son apropiados para flujos moderados y una inversión inicial moderada. Las soluciones semiautomáticas incrementan la densidad y agilizan los movimientos cuando crecen las necesidades operativas. La automatización resulta especialmente conveniente en instalaciones con flujos intensos, funcionamiento intensivo, grandes alturas, cámaras frigoríficas o altos requerimientos de productividad y control.
¿Qué papel desempeña un WMS en los sistemas de almacenamiento compacto?
Un sistema de gestión de almacenes (WMS) controla el inventario y asigna las ubicaciones en función de criterios como referencia, lote, caducidad o estrategia PEPS/UEPS. Además, en instalaciones automatizadas, se integra con el WCS y el WES para coordinar el flujo de mercancías con los sistemas que gobiernan los equipos y garantizar que cada tarima se almacene y extraiga en el momento y lugar adecuados.