‘Pick-to-pack’ en el almacén

El pick-to-pack es una estrategia de preparación de pedidos que integra en un único flujo los procesos de picking y empaque. Este método permite reducir operaciones de manejo, acortar tiempos y mejorar la eficiencia en almacenes con una elevada rotación de productos, como los dedicados al e-commerce o la distribución omnicanal.

En este post, explicamos en qué consiste el proceso pick and pack, cómo se organiza en el almacén, qué tecnologías intervienen y qué estrategias lo optimizan.

¿Qué es el ‘pick and pack’ en un almacén?

El pick and pack —también denominado pick-to-pack— es una modalidad de preparación de pedidos en la que los productos se recogen y se colocan directamente en el empaque de expedición como parte de una misma operación. De este modo, se integran las operaciones de picking y packing, eliminando pasos intermedios y disminuyendo tiempos.

En un almacén pick and pack, la organización del trabajo se orienta a recortar desplazamientos y operaciones de manejo. Este modelo operativo es habitual en entornos con alta exigencia, como el e-commerce o la distribución omnicanal, donde la rapidez y la precisión son factores determinantes.

¿Cómo es el proceso de ‘pick-to-pack’?

El proceso pick-to-pack se organiza en un flujo continuo que conecta todas las fases de la preparación de pedidos, desde la recepción de la orden hasta el envío. Sus principales etapas son:

• Recepción del pedido: el sistema de gestión del almacén recibe el pedido del cliente y genera las órdenes de preparación, clasificadas según criterios como la urgencia, disponibilidad de stock o rutas de picking.
• Picking: los operadores recogen los artículos, sea mediante operaciones manuales, semiautomáticas o automatizadas.
• Verificación: se comprueba que los productos y cantidades sean correctos, para garantizar la exactitud del pedido.
• Packing: el producto se coloca en el empaque final y se acondiciona para su envío con la protección y el etiquetado correspondientes.
• Expedición: el pedido se traslada a la zona de envíos y se envía al cliente final, completando así el flujo logístico.

¿Qué sistemas y tecnologías se utilizan en la preparación de pedidos ‘pick-to-pack’?

Las operaciones pick and pack se apoyan en soluciones tecnológicas cuya configuración influye en la eficiencia del proceso. La combinación de estos sistemas optimiza los flujos, minimiza errores y adapta el almacén a distintos niveles de demanda.

WMS

El sistema WMS de gestión de almacenes coordina todo el flujo de trabajo, desde la recepción del pedido hasta su expedición. Asigna tareas de picking de forma dinámica, define rutas eficientes y sincroniza el surtido de artículos con el empaque que se usará en el envío. Además, establece prioridades en función del nivel de servicio requerido, garantiza la trazabilidad de los pedidos e incrementa el control sobre el proceso pick and pack.

Carros de picking y terminales

En entornos de picking manual, los operadores utilizan carros multipedido y terminales de radiofrecuencia. Con estas herramientas se pueden preparar varios pedidos de forma simultánea y colocar los productos directamente en el empaque de expedición ─siguiendo estrategias como el cluster picking─, así como acceder a la información pertinente, lo que aumenta la precisión y reduce los tiempos de preparación.

‘Voice picking’

El voice picking guía al operador mediante instrucciones por voz a través de audífonos con micrófono, permitiéndole trabajar con las manos libres. En entornos de pick-to-pack, esta tecnología, conectada con un WMS, mejora la ergonomía y facilita la concentración en la tarea, lo que se traduce en una mayor productividad y en un descenso de errores.

‘Putwalls’

Los sistemas de putwall son paneles modulares de clasificación compuestos por múltiples ubicaciones o compartimentos, cada uno asociado a un pedido. En operaciones de pick and pack, se emplean para clasificar pedidos tras el picking. Cada ubicación del panel corresponde a un pedido, favoreciendo la agrupación y consolidación de artículos de manera rápida y ordenada en su unidad de envío. Son particularmente eficaces en entornos de e-commerce con grandes volúmenes de pedidos.

‘Pick-to-light’

El pick-to-light se sirve de dispositivos luminosos para indicar al operador la ubicación y la cantidad de producto a recolectar. Este sistema agiliza la preparación de pedidos pick and pack e incrementa la precisión, siendo adecuado para artículos de alta rotación y operaciones intensivas.

Transportadores

Los transportadores de cajas automatizan el movimiento de mercancías entre diferentes zonas del almacén. En estrategias de preparación de pedidos pick-to-pack, trasladan la caja o contenedor en el que se va preparando el pedido a lo largo de las estaciones de picking, donde se van incorporando los artículos directamente en su empaque final. De esta manera, conectan las áreas de preparación y envío, disminuyen los desplazamientos del personal y aseguran un flujo continuo de la mercancía.

Sistema Shuttle y miniload

Son soluciones diseñadas para el almacenamiento y la gestión de cajas y charolas, que agilizan la preparación de pedidos. El Sistema Shuttle emplea carros eléctricos que se desplazan autónomamente por el interior de los racks y entre niveles para transportar las cargas, mientras que el sistema miniload utiliza transelevadores para realizar el almacenamiento y una extracción automática.

En entornos pick-to-pack, los productos se trasladan directamente desde las ubicaciones de almacenamiento hasta las estaciones de picking, lo que facilita trabajar bajo el criterio goods-to-person (producto a persona). Así, se limitan los movimientos de los operadores y se acelera el proceso pick and pack, sobre todo en entornos con gran volumen de pedidos y alta rotación de referencias.

Estaciones de picking de alto rendimiento

Son puestos de trabajo diseñados para maximizar la eficiencia en la preparación de pedidos pick and pack. Funcionan bajo el principio producto a persona, de modo que los artículos llegan automáticamente al operador, eliminando desplazamientos por parte de los trabajadores. Se trata de una solución de picking automatizado que hace posible preparar varios pedidos simultáneamente y alcanzar hasta 1,000 picks por hora, un ritmo muy conveniente para productos de elevada rotación.

La estación de picking de alto rendimiento suele organizarse en dos niveles: las cajas con mercancía llegan por el superior y, en el inferior, el operador deposita los artículos en contenedores asociados a cada pedido. El proceso está guiado en todo momento por el WMS, que indica las tareas a realizar, y puede complementarse con sistemas de apoyo como dispositivos luminosos para reforzar la precisión en entornos de alta demanda.

‘Layout’ de un almacén de ‘pick and pack’

El layout de un almacén pick and pack debe adecuarse al volumen de pedidos, al tipo de producto y a la estrategia operativa.

‘Persona a producto’

En este modelo, el layout se estructura en zonas de almacenamiento con pasillos de picking que los operadores recorren para surtir los artículos. Los pedidos se preparan directamente en las cajas de envío que acompañan al picker durante el recorrido. Es común en configuraciones que aplican estrategias como el picking unitario, el batch picking o el wave picking.

Pasillos elevados

El layout se organiza en racks con pasillos elevados que permiten trabajar en varios niveles conectados por pasarelas, lo que multiplica la superficie útil de almacenamiento. Esta configuración es acertada para entornos de picking intensivo, ya que posibilita sectorizar la preparación de pedidos por plantas, con varios operadores trabajando simultáneamente en cada nivel.

Integrado con transportadores, este diseño facilita el flujo continuo de cajas y zonas de consolidación, restringiendo desplazamientos y mejorando la productividad en operaciones de e-commerce.

Automatización ‘producto a persona’

En este enfoque, el layout gira en torno a estaciones de picking donde los operadores permanecen fijos, mientras los productos llegan automáticamente desde el sistema de almacenamiento. El flujo se organiza mediante transportadores que alimentan dichas estaciones y trasladan las cajas ya preparadas hacia expedición. Este tipo de layout es usual en almacenes de alta demanda, donde se requiere maximizar la eficiencia en la preparación de pedidos pick and pack.

El rol del ‘pick packer’, ¿qué hace en el almacén?

El pick packer es la persona encargada de ejecutar el proceso de pick and pack dentro del almacén. Su función principal es preparar los pedidos desde el surtido de los productos hasta su empaque final, asegurando que cada envío cumpla con los requisitos establecidos.

En entornos manuales, el operador localiza los artículos, verifica cantidades y referencias, y acondiciona correctamente el pedido para su expedición. Sin embargo, la incorporación de tecnologías como sistemas WMS de gestión de almacenes, dispositivos de radiofrecuencia, voice picking o estaciones de picking de alto rendimiento ha transformado su forma de trabajar. Hoy, el pick packer opera guiado en todo momento por el software, interactúa con soluciones automatizadas y participa en flujos sincronizados donde el surtido y el empaque se integran en un mismo proceso.

Reducir tiempos de ‘pick and pack’

Maximizar el proceso de pick and pack implica seleccionar la estrategia apropiada en función de las particularidades de cada negocio. Factores como el volumen de pedidos, la diversidad de referencias, el tipo de producto o los niveles de servicio condicionan la capacidad de acortar tiempos en la preparación de pedidos.

En este sentido, elegir el método de preparación ajustado a las necesidades específicas de cada empresa y combinarlo con las tecnologías más idóneas resulta clave para mejorar la eficiencia. Un layout bien diseñado, junto con herramientas como un WMS o soluciones producto a persona, eleva la fiabilidad y la capacidad de preparación de pedidos pick and pack.

Optimizar la preparación de pedidos con ‘pick-to-pack’

El pick-to-pack puede resultar una estrategia eficaz en almacenes que operan en entornos exigentes, como el e-commerce y la distribución omnicanal. Su principal ventaja radica en integrar en un único flujo el surtido y el empaque, disminuyendo los tiempos de preparación de pedidos. Esta estrategia puede adaptarse a distintos modelos operativos. Desde soluciones manuales hasta sistemas automatizados, con el pick and pack es posible ajustar la operación a las necesidades de cada negocio.