Sistema Push y Pull aplicado a la logística de producción

18 junio 2021

Los sistemas push y pull son los dos métodos de producción más habituales y ejercen un impacto directo en la gestión del inventario, piedra angular del almacén. ¿Debe fabricarse un producto con antelación o en el momento en que se compra? Optar por una estrategia tiene importantes consecuencias, no solo en la forma de producir sino en cómo se organiza el almacén y en la logística de la empresa. La elección de una u otra también impactará de modo directo en los costos a asumir y en la rentabilidad de la compañía.

En este post analizamos y explicamos las ventajas, desventajas y diferencias entre el sistema push y pull, así como el efecto que poseen en la logística de producción de cada empresa.

Push y pull: qué son y en qué se diferencian

Push y pull son sistemas productivos que se caracterizan por organizar la fabricación en función de la demanda y que se diferencian precisamente en la elección del momento en que se inicia la producción: antes o después de que se produzca la compra del producto.

En el sistema push (empujar en castellano) el producto se fabrica con antelación. Por lo tanto, este modelo está directamente relacionado con la predicción de la demanda, ya que es indispensable saber previamente y con la máxima precisión qué productos requerirán los clientes, cuándo y en qué cantidad.

En cambio, el sistema pull (tirar en castellano) adapta la producción a la demanda efectiva, lo que significa que el producto se fabrica únicamente cuando se genera una compra, es decir, una vez que la compañía recibe la solicitud por parte del cliente, al que se le da una fecha de entrega determinada. La adopción de este método, que no contempla la disponibilidad de stock de producto terminado, es habitual en empresas especializadas en productos elaborados bajo demanda o completamente personalizados. Es común, por ejemplo, en la industria del automóvil.

La principal diferencia entre el sistema push y pull reside en el inicio del proceso de producción
La principal diferencia entre el sistema push y pull reside en el inicio del proceso de producción

Ventajas y desventajas del sistema push

La ventaja más destacada del sistema push es que los costos de producción por unidad de producto se rebajan al mínimo porque se puede producir en grandes cantidades. Esto se conoce como economía de escala: el proveedor disminuye sus costos incrementando su volumen de producción. Para adaptarse a posibles variaciones en la demanda es fundamental que el sistema de producción sea rápido y flexible. De ese modo, la empresa podrá llevar a cabo una logística de aprovisionamiento eficiente, satisfaciendo la demanda y minimizando los costos operativos y de almacenaje al tener una mayor planificación de la actividad.

La principal desventaja de esta estrategia se refiere a los riesgos asociados a posibles errores en la planificación de la demanda, como el peligro de sufrir una rotura de stock (la demanda supera las previsiones) o la amenaza del sobrestock (la producción supera significativamente la demanda estimada).

Ventajas y desventajas del sistema pull

Los mayores beneficios del sistema pull son la eliminación de la sobreproducción y la disminución de los costos de almacenaje. Además, se minimiza la fuerte dependencia entre fabricación y análisis predictivos, que buscan anticiparse a los cambios en los hábitos de consumo. La gran mayoría de empresas que eligen el modelo pull adoptan el sistema just-in-time (JIT), que optimiza los costos derivados de la gestión y se relaciona estrechamente con la filosofía Lean logistics, cuyo principal objetivo es reducir los costos logísticos eliminando procesos que no aportan valor real.

Otro punto fuerte de la estrategia pull y de la producción bajo demanda es la capacidad para personalizar un producto al gusto del cliente, hecho que se convierte en una ventaja competitiva.

Asimismo, la estrategia pull suele implantarse cuando se opta por prácticas logísticas más sostenibles a fin de minimizar el impacto medioambiental en la fabricación y almacenaje de productos.

La desventaja más notoria del sistema pull es que, en general, exige mayor tiempo de producción, lo que obliga a las empresas a advertir a sus clientes que la entrega del producto no será inmediata. Además, el costo de fabricación por unidad aumenta: el producto no se fabrica de forma masiva y, por tanto, no se aprovechan las economías de escala.

El sistema pull fomenta la implementación de una logística sostenible
El sistema pull fomenta la implementación de una logística sostenible

Adaptar la logística a la estrategia push o pull

A nivel logístico, la elección de la estrategia de producción push o pull incide en diferentes características y operativas del almacén:

  • Capacidad de almacenaje: si se opta por un sistema push será necesario disponer de un mayor espacio de almacenaje, pues todo el stock que se produzca para anticiparse a la demanda se alojará en el almacén. Los racks drive-in son ideales para optimizar el espacio de almacenaje.
  • Preparación de pedidos: debe ser ágil y eficiente cuando se implementa la estrategia pull, para abastecer a las líneas de producción con la mercancía necesaria en el momento preciso.
  • Flujos de movimientos: emplear sistemas de almacenaje y equipos de manutención automáticos, como transportadores para tarimas o electrovías, permite comunicar con fluidez el almacén con la planta de producción, factor clave en todo modelo pull.
  • Gestión del inventario: con independencia de la estrategia implantada, resulta primordial llevar un registro de los movimientos del almacén y, al mismo tiempo, evaluar la cantidad de productos en stock. Para ello, es altamente recomendable implementar un sistema de gestión de almacén , además de un ERP y un MRP (Material Requirements Planning).

La logística de toda empresa productiva está directamente relacionada con la estrategia de producción adoptada. Por ese motivo, es imprescindible ajustar dicha estrategia para que la cadena de suministro sea lo más eficiente posible.

Ejemplos de sistema push y pull

La elección del sistema de producción está condicionada básicamente por el tipo de producto fabricado y su demanda.

Por lo general, el modelo push se aplica en industrias o empresas en las que es más fácil predecir la demanda, como aquellas vinculadas a productos con fuerte estacionalidad. Un ejemplo es Schaal Chocolatier, líder en la producción de chocolate de alta gama que se vale del sistema de producción push para anticiparse a los incrementos de la demanda en determinados períodos del año, especialmente en Pascua y Navidad. Para disponer de una cadena de suministro eficiente, Schaal Chocolatier cuenta con un tecnológico y moderno almacén automatizado para tarimas desarrollado por Mecalux.

El método pull es altamente aconsejable en empresas que comercializan productos con un elevado costo de producción, lo que hace que resulte inviable tenerlos en stock, a la espera de que se produzca una venta. Esta estrategia también se utiliza en productos que ofrecen un alto grado de personalización con vistas a ajustarse al máximo a las demandas del cliente. Este es el caso del fabricante de muebles Forma 5. Toda su logística es just-in-time, es decir, la planta de producción está conectada, mediante el software de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux, con los 35 almacenes de sus proveedores, para así recibir los productos semielaborados necesarios en el momento oportuno.

Asimismo, hay sectores que emplean una estrategia combinada de gestión push y pull. En la industria del automóvil, por ejemplo, se fabrican vehículos con prestaciones de serie, esto es, básicas (sistema push), pero también otros bajo demanda, con características personalizadas (sistema pull). El fabricante de coches Zbeda Group (Israel) posee un almacén automático para cajas (diseñado e instalado por Mecalux) que abastece a las líneas de producción, tanto a la hora de producir vehículos bajo demanda como cuando se fabrican automóviles en cadena. 

Implementar un SGA como Easy WMS ayuda a que los sistemas pull y push se desarrollen sin errores
Implementar un SGA como Easy WMS ayuda a que los sistemas pull y push se desarrollen sin errores

Estrategias adaptadas a las exigencias de la logística de producción

Gestionar correctamente el aprovisionamiento y controlar con éxito la previsión de la demanda y su efecto sobre el inventario son los principales desafíos logísticos para cualquier fabricante, si bien las características específicas de esas exigencias se vean  delimitadas por su estrategia de producción.

Si estás pensando en implementar un sistema push o pull pero crees que tu intralogística no está preparada para ello, contacta con Mecalux para que un consultor experto te ayude a encontrar la solución más eficiente para las necesidades de tu empresa.