Stock cero: cómo reducir el inventario para ser eficiente

25 junio 2021

El stock cero es una estrategia logística y de producción que busca disminuir al mínimo el número de existencias en el almacén para rebajar costos operativos. El objetivo es que no haya ningún producto inmovilizado sin una orden de pedido que lo respalde.

En este artículo nos adentramos en qué es el stock cero, cuáles son sus principales beneficios, cómo aplicarlo en el almacén y qué relación tiene con los sistemas de producción como el just-in-time (JIT) o modelos de comercio electrónico como el dropsshipping.

¿Qué es el stock cero?

El stock cero, también denominado inventario cero, es una estrategia de planificación logística cuyo objetivo es limitar al máximo el número de existencias alojadas en el almacén para ahorrar espacio y evitar incurrir en costos no productivos. En las instalaciones logísticas tan solo se reciben aquellos productos ya solicitados previamente por parte del cliente, minimizando el inventario de reserva.

Un escenario de stock cero es una de las principales aspiraciones de las estrategias logísticas y los sistemas de producción centrados en la supresión de sobrecostos en el almacén, como por ejemplo el just-in-time o el cross-docking. Aplicadas a sectores muy competitivos como el e-commerce o la industria manufacturera, estas estrategias miran a maximizar el rendimiento de todos los procesos y a eliminar errores o defectos que incrementan los costos operativos para las compañías.

El modelo just-in-time, desarrollado originalmente por la empresa Toyota, fue pionero en la implementación de estrategias de inventario cero en el marco de un sistema de organización orientado a lograr la máxima productividad a través de la eliminación de gastos superfluos. Esta filosofía productiva ha quedado plasmada en lo que se conoce como teoría de los 5 ceros: cero defectos, cero averías, cero plazos, cero papel y cero stock.

Ventajas (y desventajas) de la política de stock cero

La estrategia de stock cero promueve la reducción del inventario en el almacén, lo que facilita:

  • Evitar pérdidas de stock por deterioro de calidad o por productos fuera de demanda, algo que ocurre especialmente en compañías que operan con inventario caduco o con fecha de expedición próxima como, por ejemplo, la industria agroalimentaria o la automoción, o en sectores con promociones y oscilación en la demanda como la moda y el retail.
  • Recortar los costos de almacenaje, ya que se limita notablemente la necesidad de contar con mercancía en reserva. La estrategia de stock cero implica menos ubicaciones y, por ende, una zona de almacenaje menor. El espacio sobrante puede destinarse a otras operativas que contribuyan a mejorar el negocio como, por ejemplo, ampliar la zona de producción o las áreas de recepciones y expediciones. También se puede habilitar una playa de almacén que actúe como búfer temporal, es decir, como zona de almacenaje provisional donde depositar la mercancía a la espera de la próxima operativa.
  • Optimización del capital humano: la implementación de esta política de inventario permite reasignar a los operarios a tareas de mayor valor añadido.

No obstante, la estrategia de inventario cero exige precisión en la logística de aprovisionamiento. Cualquier desajuste entre las órdenes de entrada y salida de existencias conlleva directamente una rotura de stock y, en consecuencia, la imposibilidad de entregar el pedido al cliente. De hecho, al no operar con stock de seguridad, las empresas que implementan una política de stock cero no disponen de una logística elástica y, por lo tanto, no pueden adaptarse a picos de demanda inesperados.

El cross-docking es un método de preparación de pedidos que aspira a minimizar el stock en almacén
El cross-docking es un método de preparación de pedidos que aspira a minimizar el stock en almacén

Del 'just-in-time' al 'cross-docking', 3 estrategias de stock cero

La premisa de minimizar el inventario en almacén para reducir sobrecostos es una de las claves de muchas políticas de gestión de stock que abundan en el escenario logístico actual. Estas son las principales:

  • Just-in-time: sistema de organización de la producción que pretende disponer tan solo del stock o del producto acabado necesario para llevar a cabo las órdenes de pedido. En la estrategia JIT, la mercancía llega en la cantidad justa y en el momento preciso para ejecutar las operaciones de producción.
  • Cross-docking: método de preparación de pedidos en el que la mercancía se expide directamente al cliente sin pasar por una fase de almacenamiento previo, por lo que el stock permanece en el almacén el menor tiempo posible. El almacén recibe la mercancía, la ubica en un búfer temporal (o en una playa de almacén), y la despacha sin haber sido alojada en ningún sistema de almacenaje. Este sistema de organización requiere de sincronización perfecta entre toda la cadena logística y es ahí donde digitalizar la cadena de suministro pasa a ser clave para evitar errores y roturas de stock.
  • Dropshipping: modo de venta online que permite comercializar productos sin disponer de stock. En este modelo de negocio, el vendedor (dropshipper) solo gestiona la transacción, por lo que actúa como intermediario entre el cliente que adquiere el producto y una tercera empresa proveedora, que es la que almacena el stock y será la encargada de expedir el pedido al comprador en el tiempo y las condiciones acordadas. Por consiguiente, el dropshipper no gestiona ni almacena el inventario que comercializa: su stock es, efectivamente, cero.
Easy WMS contribuye a implementar con éxito estrategias de stock cero
Easy WMS contribuye a implementar con éxito estrategias de stock cero

¿Cómo implementar una estrategia de stock cero?

En una estrategia de inventario cero es fundamental garantizar una gestión del stock eficiente, lo que exige sustituir el control manual de las existencias por sistemas digitales capaces de coordinar las órdenes de abastecimiento con las de pedido. Todas las operaciones del almacén o centro de producción deben ir de la mano para minimizar los niveles de stock almacenados y asegurar el abastecimiento. Un sistema de gestión de almacenes (WMS) es la herramienta ideal para alcanzar un control férreo sobre la recepción y expedición de productos, la gestión de las ubicaciones y la preparación de pedidos.

Otro de los pilares de la estrategia de stock cero es acortar el lead time, es decir, el tiempo promedio de aprovisionamiento de productos y/o materias primas. Para conseguirlo, también es clave contar con un WMS que esté en contacto permanente con el software del proveedor, rebajando los tiempos de suministro y coordinando el reabastecimiento con las órdenes de pedido del cliente.

En definitiva, implantar un sistema de gestión de almacenes es el camino para acercarse al stock cero. El programa permite la trazabilidad sobre todas las operativas del almacén y, sobre todo, posibilita que el responsable logístico disponga de visibilidad integral sobre qué stock se necesita para expedir o producir y qué existencias se encuentran en almacén.

Ejemplo de inventario cero: Font Vella

La empresa líder en agua embotellada Font Vella se puso en manos de Mecalux para reorganizar la logística de su almacén en Sant Hilari Sacalm (Girona). El recinto está capacitado para acoger más de 4.200 tarimas de agua embotellada y 500 tarimas con agua en botella de vidrio, lo que equivale aproximadamente a la producción de una jornada. Esto obliga a la nave de almacenaje a expedir mercancía continuamente para evitar cuellos de botella en la producción.

En la práctica, esta instalación aplica la preparación de pedidos por cross-docking: el producto llega ya paletizado al almacén, que lo expide directamente durante la jornada. De hecho, como la producción no cesa ni tan solo los fines de semana, los operarios se encargan de que el almacén se quede completamente vacío el viernes, pues se han de ubicar los productos acabados de sábado y domingo.

La solución de Mecalux fue optar por un sistema de almacenaje de racks dinámicos que actúa como un búfer temporal. En los racks se depositan las tarimas que se han producido durante la jornada laboral a la espera de que sean expedidos al final del día.

Stock cero: menos costos pero más riesgo

La estrategia logística y de producción de stock cero conlleva un amplio abanico de ventajas para empresas que sepan implementarla, como la optimización de recursos o la disminución de costos de almacenaje. No obstante, si no se ejecuta correctamente puede acarrear desajustes de inventario y errores en la preparación de pedidos que pueden dañar la competitividad y la imagen de la compañía.

Por este motivo, es imprescindible sustituir los procedimientos de gestión manuales y apostar por un sistema de gestión de almacenes capaz de llevar un estricto control del stock en almacén. Este software coordina todas las tareas que se llevan a cabo dentro del almacén, asegurando el reabastecimiento de productos a cada ubicación, sincronizando las órdenes de abastecimiento con las de producción o expedición y logrando la máxima eficiencia en la instalación.

Si estás interesado en implantar una política de inventario cero, no dudes en contactar con Mecalux. Nuestros consultores de software te asesorarán sobre la mejor solución para tu compañía.