¿Qué es la logística de almacenamiento? Objetivos y áreas de trabajo

01 agosto 2019

Dentro de la cadena de suministro de una empresa, la logística de almacenamiento cubre las actividades del almacén relacionadas con guardar, proteger y conservar correctamente las mercancías durante el periodo de tiempo que sea necesario. También trata la gestión, transporte, ubicación, manipulación y acondicionamiento de las mismas desde su recepción hasta su despacho.

El almacén es la pieza clave que permite regular el flujo de mercancías entre la oferta y la demanda. En él se concentra la gestión de los materiales que la empresa mueve, guarda y manipula para dar respuesta a sus necesidades comerciales y productivas. El almacén es, por tanto, el eje central de la logística de almacenamiento.

Objetivos de la logística de almacenamiento

El objetivo último de la logística de almacenamiento es minimizar los costos operativos manteniendo un servicio de calidad. Se busca conseguir la mejor combinación entre:

  • Maximizar la utilización del espacio de almacenamiento.
  • Asegurar la óptima organización de la mano de obra.
  • Aprovechar al máximo los equipos de manutención.
  • Garantizar el acceso a las mercancías cuando sean solicitadas.
  • Mantener las medidas de seguridad necesarias para conservar la integridad de las mercancías.

Los responsables de logística trabajan cada ámbito de la logística de almacenamiento en pos de estos objetivos.

Áreas de trabajo en logística de almacenamiento

El núcleo de la logística de almacenamiento es el almacén y las principales actividades que se desarrollan en él son: la recepción, el almacenaje, la preparación de pedidos y el despacho de mercancías. Para que todas ellas se desarrollen de manera eficiente, es necesario optimizar cada aspecto. Veamos los puntos fundamentales que tener en cuenta:

1. Diseño del layout del almacén

El punto de partida para diseñar un almacén y, por tanto, lograr una buena gestión de la logística de almacenamiento es elaborar el layout de la instalación. La estrategia para llevarlo a cabo variará si se trata de un almacén de nueva creación o si se rediseña un almacén ya operativo.

Hay algunos factores importantes que condicionan este diseño. Conviene tener presente:

  • El volumen y características de los productos que se van a almacenar.
  • La rotación de existencias y el flujo de materiales que se producen dentro de la instalación.
  • El espacio disponible para almacenarlos y las limitaciones con que cuenta el lugar.
  • La composición del equipo de trabajo y su organización, así como su cualificación.
  • Qué sistema de gestión empresarial se sigue y si se cuenta o no con un sistema de gestión del almacén.
  • Además, si se trata de una revisión del layout actual, hay que considerar los sistemas de almacenaje y los equipos de manutención ya disponibles.

El diseño del layout tiene que partir siempre de un análisis exhaustivo de las necesidades de la empresa. Como punto de partida de la logística de almacenamiento, se realiza pensando en el largo plazo y previendo las posibilidades de crecimiento que pueda tener el almacén.

‘Layout’ de un almacén sectorizado con zona de almacenaje, picking y racks cantilever
‘Layout’ de un almacén sectorizado con zona de almacenaje, picking y racks cantilever

2. La gestión de materiales: equipos de manutención y sistemas de almacenaje

La gestión de materiales hace referencia al conjunto de operaciones de preparación, ubicación, traslado y almacenamiento de productos. Por tanto, son un elemento clave para la gestión de la logística de almacenamiento. El manejo de mercancías es fruto de la interacción entre operarios, máquinas, racks y métodos de trabajo que intervienen en el proceso de mover, almacenar y controlar materiales.

- Sistemas de almacenamiento

Existe una gran variedad de tipos de racks industriales para el almacén tanto para tarimas como para cajas. La selección del sistema de almacenaje debe realizarse en función de los criterios:

  • La tipología del producto y su unidad de carga.
  • La capacidad de almacenaje objetivo.
  • La agilidad deseada para las operaciones.
  • Los costos y la financiación disponible.

Antes de elegir, es recomendable estudiar las posibilidades que ofrece cada opción en colaboración con el proveedor. En nuestro Manual Técnico del Almacenaje puedes encontrar un ejemplo de cómo calcular y comparar la capacidad de cada rack.

- Equipos de manutención

El número y tipo de equipos de manutención condicionan el rendimiento y los operarios que necesita la instalación para funcionar. También pueden afectar a la distribución del layout , por ejemplo, debido a la altura que alcanzan o la anchura de pasillos con la que funcionan.

Los equipos de manutención se dividen en:

  • Equipos que se controlan manualmente: son los tradicionales montacargas elevadores, montacargas order picker y patín hidráulico, entre otros.
  • Sistemas automáticos: se trata de máquinas autónomas que operan dirigidas por un software de control en comunicación directa con un software de gestión de almacén. Ejemplos de estos sistemas son los transelevadores, transportadores, electrovías o lanzaderas, entre otros.
La gestión de los equipos de manutención es un área de trabajo importante en logística de almacenamiento
La gestión de los equipos de manutención es un área de trabajo importante en logística de almacenamiento

3. Picking y preparación de pedidos

Los procesos de picking condicionan fuertemente algunas estrategias de logística de almacenamiento. Estos comprenden los desplazamientos y extracción de productos de los racks, la ordenación y consolidación de los pedidos, su empaquetado y despacho.

La organización del picking es una de las grandes áreas de trabajo en logística de almacenamiento y hay múltiples metodologías diferentes en función de:

  • La altura de los racks a la que se recojan los productos: a nivel de suelo, a nivel bajo, medio y alto.
  • La dirección del movimiento de las mercancías: va el operario a por el producto o es el producto el que llega al operario vía sistemas automáticos.
  • La forma de recoger distintos productos: pedido a pedido, picking por lotes o batch picking , picking por zonas, picking por olas, picking con carritos o pick-to-cart

Para encontrar el método de picking más eficiente para el almacén es necesario realizar un estudio pormenorizado de la actividad del almacén y de la meta que se pretende lograr en cuanto a costos de manipulación (número de pedidos que se procesan al día por unidad de tiempo).

4. Gestión de stock e inventario

Dentro de la logística de almacenamiento, la gestión de stock es el área encargada de regular y optimizar los niveles de existencias en el almacén. Para ello, se suele operar con programas informáticos que posibilitan un registro preciso de los movimientos de inventario.

Esto se lleva a cabo con las siguientes herramientas:

  • Dispositivos de lectura y transmisión de información: los terminales de radiofrecuencia u otros sistemas como el picking por voz o el picking por luz funcionan como enlace entre el sistema informático y el mundo físico.
  • Sistema de gestión de almacenes: este software organiza toda la operativa del almacén junto con el ERP (Enterprise Resource Planning), donde se encuentra la base de datos común. Los WMS son capaces de optimizar la asignación de ubicaciones, la ordenación del picking, la optimización de los desplazamientos, entre otras tareas. Además, garantiza el inventario permanente y asiste en toda la gestión documental.

Además, gracias a estos elementos es posible poner en marcha un sistema de trazabilidad, que identifique las distintas etapas por las que pasa un producto en el almacén y así conseguir un control exhaustivo del flujo de materiales.

5. Seguridad en el almacén

En la gestión diaria de un almacén, tanto el personal logístico como las mercancías en stock se ven expuestos a una serie de riesgos, por lo que la seguridad es algo que no puede de ningún modo ignorarse dentro del campo de la logística de almacenamiento. Debe abordarse en tres direcciones:

  • Prevención de riesgos laborales de los operarios: el almacén entraña movimientos repetitivos, manipulación manual de cargas, largos periodos de pie… Un operario fatigado es un operario que tiende a cometer más errores y a ser menos productivo. Por ello, es conveniente analizar el puesto de trabajo bajo la óptica de la Prevención de Riesgos Laborales (PRL) y dotar al trabajador de herramientas y sistemas automáticos que le ayuden a desempeñar sus tareas con mayor confort y ergonomía.
  • Sistemas de seguridad para las mercancías: tanto la naturaleza del stock como el uso inadecuado de sistemas automáticos y de equipos de manutención manuales pueden causar daños a la instalación, mercancías y operarios. Por ello, es recomendable señalizar el almacén, establecer unas normas de tráfico y elaborar unas buenas prácticas de manejo de los equipos.
  • Mantenimiento: es también indispensable el correcto mantenimiento de las instalaciones y los equipos por razones de seguridad. Tanto es así, que periódicamente debe realizarse de forma obligatoria una inspección técnica de racks.
El mantenimiento preventivo y la ITE son esencial para lograr una logística de almacenamiento segura
El mantenimiento preventivo y la ITE son esencial para lograr una logística de almacenamiento segura

Lograr una logística de almacenamiento eficaz

Como hemos visto, la logística de almacenamiento cuenta con sus propias reglas organizativas y áreas de trabajo específicas que giran en torno a unos objetivos comunes. Saber dominar esta ciencia no es sencillo y más en el panorama actual logístico, en el que la variabilidad y los nuevos hábitos de compra están transformando la forma de operar de los almacenes.

Si quieres alcanzar la excelencia en la gestión de tu almacén, te invitamos a seguir consultando nuestro blog especializado. Y, si estás a la búsqueda de un partner de confianza para desarrollar tus proyectos logísticos, te animamos a contactar con nosotros: pondremos a tu disposición más de 50 años de experiencia en el sector de la logística de almacenamiento.