ERI: ¿qué es este indicador logístico y cómo se diferencia del ERU?

El ERI es un indicador de gran importancia a la hora de planificar y organizar mejor los flujos de trabajo y de mercancía, así como las operaciones logísticas. De hecho, la gestión del inventario constituye el eje central de cualquier compañía, porque repercute en las demás actividades que tienen lugar en el almacén. Un control efectivo sobre el inventario facilita la trazabilidad del producto, la identificación de sobrecostos y la detección de errores e ineficiencias.

En este artículo explicaremos qué es, para qué sirve y cómo se calcula este KPI, además de analizar cómo mejorarlo en un almacén y de examinar un ejemplo práctico.

¿Qué es el ERI (exactitud de registro de inventario)?

El ERI, siglas de exactitud de registro de inventario (en inglés, IRA o Inventory Record Accuracy) es un indicador que mide la coincidencia entre el inventario registrado en el sistema de una empresa y el inventario físico. Esta cifra expresa el grado de confiabilidad de los registros en comparación con la realidad. Cuanto mayor es el nivel de exactitud de registro de inventario, mayor es la confianza que la compañía puede depositar en la información disponible para tomar decisiones operativas y estratégicas.

El uso del ERI en logística cobra gran relevancia, ya que permite optimizar procesos y mejorar la satisfacción del cliente. Mantener un ERI elevado contribuye a evitar quiebres de inventario, reducir errores en la preparación de pedidos y agilizar la planificación de compras y reposiciones.

¿Cómo se calcula el ERI? (fórmula)

Para calcular el ERI es necesario realizar primero un inventario físico, es decir, comparar las existencias, sus cantidades y características con las que figuran en el registro o sistema informático de la empresa. Este proceso permite detectar posibles discrepancias entre los datos contabilizados y la situación real del inventario, al tiempo que identifica errores en la recepción, el almacenamiento o la preparación de pedidos.

El ERI se obtiene comparando la cantidad total de inventario que hay en el almacén con la que indica el sistema de inventario de la empresa (el software de gestión de almacenes o herramientas similares). La diferencia entre ambas cantidades es la que determina el porcentaje de exactitud. Cuanto menor sea la discrepancia entre ambas cifras, mayor será el nivel de exactitud de registro de inventario. La fórmula del ERI es la siguiente:

Donde las unidades correctas son aquellas cuya cantidad registrada en el sistema coincide plenamente con el recuento físico. Por su parte, el total de unidades verificadas corresponde al conjunto de unidades revisadas durante el conteo.

Un nivel adecuado de ERI en un almacén suele situarse entre el 95 y el 100%, mientras que en entornos logísticos más avanzados puede alcanzar valores cercanos al 98% o incluso al 99%, lo que refleja una mayor coincidencia entre el inventario registrado y el real.

Ejemplo práctico de cómo calcular el ERI

A modo de ejemplo, imaginemos que un almacén registra en su software de gestión de almacenes (SGA) un total de 100 unidades de un determinado producto. Para comprobar la exactitud de los registros, el personal realiza un inventario físico y cuenta las unidades almacenadas en las ubicaciones correspondientes. Tras el recuento, se descubre que en realidad hay 96 unidades.

Si aplicamos la fórmula de exactitud de inventario, el cálculo sería el siguiente:

Esto significa que el inventario presenta una exactitud del 96%. Al analizar los resultados, se observa que existe una discrepancia de 4 unidades entre el inventario registrado en el sistema y el real, lo que puede deberse a errores de captura de datos o a movimientos de mercancía que no se actualizaron correctamente.

Para qué sirve el ERI como KPI en la gestión del inventario

El indicador ERI es un KPI de inventario clave, porque permite medir la confiabilidad de la información del sistema respecto al inventario físico del almacén. Que la exactitud del inventario sea elevada significa que las existencias teóricas coinciden con las reales, lo que facilita una planificación más precisa de compras, reposiciones y preparación de pedidos.

Este indicador también ayuda a detectar errores operativos en procesos como la recepción de mercancía, el almacenamiento o el picking. Mantener un ERI alto sirve para prevenir quiebres de inventario, reducir el exceso de inventario y mejorar el servicio al cliente. Asimismo, disponer de datos confiables permite tomar decisiones logísticas y financieras con mayor seguridad.

En definitiva, el ERI en logística actúa como un termómetro de la eficiencia de la gestión de inventarios. Cuando los registros y el inventario físico coinciden, la empresa tiene la capacidad de optimizar sus operaciones, agilizar la coordinación entre departamentos y garantizar un mayor control sobre el inventario disponible. Por el contrario, ignorar estas discrepancias puede incrementar los costos hasta en un 95.3%. Así lo demuestra la investigación llevada a cabo por Fabian Akkerman, Dennis Prak y Martijn Mes, profesores de la Universidad de Twente (Países Bajos).

Problemas derivados de un ERI bajo

Un ERI bajo implica que el registro de inventario no coincide con la realidad del almacén. En este caso, pueden darse dos escenarios:

• Registro mayor que el inventario real. Si la cantidad registrada en el sistema es mayor que el número de unidades que hay en el almacén, la empresa corre el riesgo de sufrir lo que se conoce como quiebre de inventario. Es decir, la compañía no puede responder a los pedidos de los clientes porque no dispone de las referencias solicitadas en las cantidades y condiciones demandadas y no conoce la exactitud del inventario.
• Registro menor que el inventario real. Cuando la cantidad de productos reflejada es menor de la que hay en el almacén, este escenario acarrea consecuencias negativas, ya que deriva en un posible aumento del costo de almacenamiento, un deterioro de la mercancía o una reducción de los márgenes de beneficio.

Diferencias entre ERI y ERU

Además de entender qué es la exactitud de registro de inventario, conviene conocer la diferencia entre ERI y ERU, dos indicadores utilizados en logística para evaluar la confiabilidad de los datos del almacén. Mientras que el ERI mide la coincidencia entre el inventario registrado y el inventario físico, el ERU se centra en comprobar si los productos se encuentran en las ubicaciones que el sistema les ha asignado.

En el caso del ERI, este indicador permite detectar discrepancias entre las existencias contabilizadas y las reales, lo que ayuda a identificar errores en operaciones como la recepción de mercancía, el almacenamiento o la preparación de pedidos.

Por su parte, el ERU en logística (exactitud de registro de ubicaciones) evalúa si los productos que figuran en el sistema están almacenados en las posiciones correctas dentro del almacén. Para ello se utiliza una verificación cruzada, es decir, la comparación entre la información registrada en el sistema y la comprobación física de las ubicaciones durante inspecciones o conteos.

De este modo, mientras el ERI se concentra en la cantidad de inventario, el ERU se orienta a la correcta localización de los productos, por lo que ambos indicadores se complementan para reforzar el control del inventario y la confiabilidad de los datos del almacén.

Cómo mejorar el ERI en un almacén

La mejor forma de controlar el inventario y conseguir la exactitud de inventario es mediante un programa de gestión de almacenes como Easy WMS de Mecalux. Estos sistemas, que cuentan con funcionalidades avanzadas para la gestión de inventarios, ofrecen una completa visibilidad y trazabilidad del inventario, con lo que el responsable logístico puede acceder a información confiable y en tiempo real sobre el estado de las existencias.

Asimismo, la implementación de soluciones de automatización intralogística —como sistemas automatizados de almacenamiento o transportadores— contribuye a reducir los errores humanos y mejorar la trazabilidad de las operaciones, lo que repercute positivamente en la exactitud del inventario.

Por otra parte, un sistema de gestión de almacenes como Easy WMS facilita la realización de inventarios físicos, una tarea fundamental para calcular el ERI. El sistema puede generar automáticamente solicitudes de recuento y crear las tareas necesarias para que los operadores verifiquen determinadas ubicaciones o contenedores. De este modo, el personal recibe instrucciones precisas en sus terminales para realizar el inventario existente en el almacén y contrastarlo con los registros del sistema.

Cuando, por ejemplo, se realiza un control manual del inventario con Excel, los operadores deben actualizar manualmente los cambios de inventario, lo que incrementa la probabilidad de cometer errores. En cambio, los sistemas de gestión de almacenes, como Easy WMS de Mecalux, registran automáticamente los movimientos de mercancía cuando los operadores ejecutan las operaciones en el almacén —por ejemplo, al escanear códigos de barras o confirmar tareas mediante terminales de radiofrecuencia o RFID—, lo que minimiza la entrada manual de datos en el sistema.

La importancia del ERI para una cadena de suministro eficiente

Elevar el índice de exactitud de inventario influye favorablemente en todas las actividades que se desarrollan en la cadena de suministro, asegurando una mayor fluidez en las operaciones y evitando interrupciones. Además, lograr un inventario sin errores también favorece el aprovechamiento de los recursos del almacén, así como una mejor planificación.

El ERI se ha convertido en un indicador primordial para evaluar la confiabilidad de los registros y garantizar un control preciso. Un alto nivel de exactitud limita incidencias, reduce quiebres de inventario y fomenta la coordinación entre las distintas áreas de la cadena de suministro.